汽車工業(yè)六大核心工具介紹

2025/01/01

2025公開課計劃和課程清單

1、企航顧問2025年度公開課計劃表

2、企航顧問2025年度公開課課程清單

2024年3月1日，AIAG正式發(fā)布了第三版《APQP先期產(chǎn)品質量策劃》手冊，其中最重要的變化點之一就是將CP（控制計劃）從APQP手冊中獨立出來，變成一套獨立的工具手冊，這次改版提升了CP在制造過程中的重要性。自此，傳統(tǒng)的汽車工業(yè)五大核心工具也變?yōu)?/span>六大核心工具了，他們分別是：

APQP：Advanced Product Quality Planning，先期產(chǎn)品質量策劃
FMEA：Failure Mode& Effects Analysis，失效模式及影響分析
MSA：Measurement System Analysis，測量系統(tǒng)分析
SPC：Statistical Process Control，統(tǒng)計過程控制
PPAP：Production Part Approval Process，生產(chǎn)件批準程序
CP：Control Plan，控制計劃

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延伸閱讀

1、企航顧問汽車工業(yè)五大核心工具服務介紹

2、APQP第三版升版實施指南

3、企航顧問FMEA服務介紹

六大核心工具的最新版本

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六大核心工具簡介

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1、APQP——核心地位與指導作用

APQP是確保新產(chǎn)品在投入生產(chǎn)前滿足客戶需求的關鍵步驟。通過系統(tǒng)化的方法，APQP幫助團隊識別潛在問題并及時解決，以減少后續(xù)修改帶來的風險。

APQP作為整個質量管理計劃的核心，旨在確保新產(chǎn)品在投入生產(chǎn)前滿足客戶的需求。APQP的輸出結果將直接指導其他五大工具的實施。

2、FMEA——風險識別與預防作用

FMEA緊隨APQP之后，其重點在于識別產(chǎn)品和過程中的潛在失效模式。通過預測可能的缺陷來進行早期干預和預防，F(xiàn)MEA確保了產(chǎn)品設計的可靠性。在APQP的二、三階段，即產(chǎn)品設計開發(fā)驗證和過程設計開發(fā)驗證階段，會進行FMEA分析。FMEA的結果將反饋到控制計劃的制定中，并為SPC和MSA提供數(shù)據(jù)支持。

3、SPC與MSA——監(jiān)控與評估作用

SPC和MSA是確保生產(chǎn)過程穩(wěn)定性和測量系統(tǒng)準確性的關鍵工具。SPC利用生產(chǎn)過程中收集的數(shù)據(jù)實時監(jiān)測生產(chǎn)情況，快速識別并糾正潛在問題。而MSA則評估測量系統(tǒng)的可靠性，確保所收集的數(shù)據(jù)是可接受的。這兩者的有效結合，能夠為產(chǎn)品質量提供強有力的保障，并且SPC與MSA的結合為FMEA提供了數(shù)據(jù)支持，增強了質量管理的科學性。在PPAP階段，SPC和MSA的實施能夠確保生產(chǎn)件滿足設計要求，并為客戶提供可靠的測量數(shù)據(jù)。

4、PPAP——批準與驗證作用

PPAP作為獲取客戶批準的必要程序，驗證了生產(chǎn)商品是否滿足設計記錄和規(guī)范的要求。它是APQP計劃中的一個重要環(huán)節(jié)，通常居于APQP計劃的后半段。若PPAP沒有獲得客戶的批準，那么APQP的計劃將無法繼續(xù)。PPAP的提交文件包括樣件、設計記錄、過程流程圖、控制計劃、FMEA、尺寸結果等19個項目，這些文件共同構成了生產(chǎn)件批準的依據(jù)。

5、CP——具象化的細致管理作用

控制計劃是識別產(chǎn)品及過程中的關鍵控制點并制定相應的監(jiān)控措施，以確保生產(chǎn)過程中的每一個環(huán)節(jié)都可以被有效控制，從而保持高質量的輸出。CP通常是在APQP的框架下制定的，涵蓋了從產(chǎn)品設計到生產(chǎn)過程的各個階段。控制計劃是APQP策劃的結果之一，也是FMEA和SPC等工具實施的基礎。在控制計劃中，會明確測量工具的選擇和MSA的實施要求，以及SPC的監(jiān)控參數(shù)和閾值。通過控制計劃的執(zhí)行，可以確保生產(chǎn)過程中的每一個環(huán)節(jié)都可以被有效控制，從而保持高質量的輸出。

六大核心工具之間的關系

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1、APQP，是組織將顧客的需求從概念變成實物產(chǎn)品的結構化過程。所謂結構化就是將其運作過程分成若干階段，然后在每個階段都定義出要做的事情以及控制的方法。APQP就像我們人體的骨架，支撐和串聯(lián)起所有核心工具的運作。其它的核心工具在這個結構性方法的支撐下，在不同階段，起著不同的作用；

2、在進行產(chǎn)品設計前先要進行DFMEA分析，確保提前識別產(chǎn)品設計的風險以及產(chǎn)品設計控制的風險，并基于對風險的分析和評價，決定設計及設計控制的措施；

3、在工藝過程開發(fā)之前要先進行PFMEA分析，識別過程的風險，并基于風險分析及評價的結果決定過程控制措施。同時，F(xiàn)MEA的開發(fā)也為后續(xù)的SPC和MSA提供了重要的輸入；

4、SPC和MSA的實施是需要有一定數(shù)量的產(chǎn)品樣本的，所以，在APQP中要等到產(chǎn)品及過程確認階段才能實施（可能不止一次），比如試生產(chǎn)階段；

5、PPAP是一個過程（Production Part Approved Process），目的是要向顧客證明“我們應具備批量、穩(wěn)定的生產(chǎn)合格產(chǎn)品的能力了”。PPAP是對整個新產(chǎn)品開發(fā)成果的一個大驗收，是系統(tǒng)的對產(chǎn)品和過程開發(fā)驗證和確認的過程；

6、CP通常是在APQP的框架下制定的，涵蓋了從產(chǎn)品設計到生產(chǎn)過程的各個階段。識別產(chǎn)品及過程中的關鍵控制點并制定相應的監(jiān)控措施，以確保生產(chǎn)過程中的每一個環(huán)節(jié)都可以被有效控制，從而保持高質量的輸出。

小結：整個APQP過程串聯(lián)起了這些工具的應用，雖然不同的工具的目的和作用各不相同，但它們之間是存在緊密聯(lián)系的。我們不但要正確理解每個工具的方法和目的，還必須系統(tǒng)性的應用這些工具和方法，才能真正的發(fā)揮工具應該起到的作用！